+86-18665420769
Здание 1, торгово-коммерческий парк Шуньмао Уцзинь, д. 7, улица Жунгуан, сообщество Жунли Жунгуй, район Шуньдэ, г. Фошань, провинция Гуандун
+86-18665420769
Когда слышишь про 5-осевой обрабатывающий центр, первое, что приходит в голову — это дорогущая немецкая установка с программным обеспечением за полмиллиона евро. А ведь на самом деле китайские аналоги вроде тех, что поставляет АО Гуандун Яшу Интеллектуальные Технологии, уже лет пять как догнали по точности позиционирования те же DMG Mori, просто об этом не кричат на каждом углу.
Вот смотрю я на этот 5-осевой обрабатывающий центр из последней поставки для авиационного кластера — и сразу вспоминается, как мы в 2018 году попались на разнице между заявленными и фактическими параметрами. Производитель указал точность позиционирования ±2 угловые секунды, а при калибровке вылезли все 3.5. Пришлось пересчитывать все техпроцессы для лопаток турбин.
Особенно критична жёсткость поворотно-наклонного стола. У недорогих моделей при обработке титана бывает вибрация по оси C, которую не всегда удаётся компенсировать даже программно. Мы в Яшу после того случая стали тестировать каждый станок на резонансных частотах — благо, https://www.yashucnc.ru позволяет заказывать кастомные испытания.
Кстати, про температурные деформации. Многие забывают, что китайские станки изначально рассчитаны на климат с меньшими перепадами, чем в Сибири. Пришлось разрабатывать систему термокомпенсации с датчиками на направляющих — без этого в зимний период точность падала на 15-20%.
Возьмём для примера наш 5-осевой обрабатывающий центр серии VMC-850. В паспорте заявлен ресурс шпинделя 20 000 часов, но при обработке жаропрочных сплавов мы получили всего 12 000 до первой замены подшипников. Оказалось, производитель не учитывал боковые нагрузки при 5-осевой фрезеровке.
Система ЧПУ — отдельная история. Siemens 840D, конечно, эталон, но за те же деньги можно взять два станка с китайскими NC-500 и допилить их под конкретные задачи. Мы в АО Гуандун Яшу Интеллектуальные Технологии как раз специализируемся на такой адаптации — сорок лет опыта в механике позволяют прогнозировать слабые места.
Интересный момент с системами охлаждения. Для алюминиевых деталей хватает штатного чиллера, но когда взяли заказ на медные штампы — пришлось ставить дополнительный контур. Выяснилось, что медь отводит тепло так эффективно, что перегревает инструмент даже при минимальных подачах.
Смазка направляющих — казалось бы, элементарная процедура. Но если делать это по графику производителя в условиях российской пыли, ресурс снижается вдвое. Мы разработали гибридную систему: синтетические смазки плюс воздушные фильтры с автоматической продувкой.
Калибровка датчиков обратной связи — вот где скрывается 80% проблем с точностью. Особенно капризны резольверы на оси B. Раз в полгода приходится делать юстировку лазерным интерферометром, иначе накапливается ошибка в 0.02 мм на 300 мм обработки.
Замена приводов — больной вопрос. Оригинальные сервоприводы Yamazaki стоят как полстанка, но мы нашли альтернативу — китайские аналоги с доработкой ПО. После перепрошивки они работают почти без отставания, экономя клиенту до 60% на запчастях.
При 5-осевой обработке гребных винтов столкнулись с интересным эффектом: при одновременном движении по осям B и C возникает упругая деформация станины до 0.05 мм. Пришлось вводить поправочные коэффициенты в УП для разных зон обработки.
Инструмент для 5-осевой обработки — отдельная головная боль. Стандартные концевые фрезы дают увод до 0.1 мм на карманах глубиной 80 мм. Перешли на фрезы с переменным шагом и укороченным хвостовиком — погрешность снизилась до 0.025 мм.
Охлаждение при глубоком сверлении — вот где проявляется качество станка. В нашем 5-осевом обрабатывающем центре пришлось модернизировать систему подачи СОЖ — увеличили давление до 30 бар и поставили дополнительный насос. Без этого стружка не вымывалась из отверстий глубже 150 мм.
Считаю, что для 70% российских предприятий не нужны 5-осевые обрабатывающие центры с точностью 3 мкм. Вполне достаточно 8-10 мкм, зато стоимость владения ниже втрое. Мы в АО Гуандун Яшу Интеллектуальные Технологии всегда предлагаем клиенту реалистичный вариант — не гнаться за прецизионностью там, где это не окупится.
Амортизация — неочевидный момент. Если станок работает в три смены, его точность деградирует на 30% быстрее, чем заявлено. Мы рекомендуем закладывать внеплановые калибровки каждые 1500 моточасов вместо 2000.
Себестоимость обработки. Многие удивляются, но при грамотной настройке наш 5-осевой обрабатывающий центр оказывается дешевле в эксплуатации, чем три 3-осевых станка. Меньше операций, выше скорость, один оператор вместо трёх. Для серий от 50 штук это даёт экономию до 40%.
Современные 5-осевые обрабатывающие центры уже достигли потолка по точности — дальше улучшать экономически нецелесообразно. Вместо этого производители вроде нас работают над эргономикой и скоростью переналадки. На последней выставке в Шанхае показывали станок, где смена оснастки занимает 12 секунд вместо обычных 3 минут.
Гибридная обработка — вот что действительно перспективно. Мы экспериментируем с установкой головок для аддитивных технологий на тот же 5-осевой обрабатывающий центр. Пока получается грубовато, но для ремонта деталей уже применимо.
ИИ в диагностике — пробовали внедрить систему предсказания поломок. Пока работает хуже опытного мастера, но зато фиксирует микроскопические изменения в вибрациях, которые человек не ощущает. Возможно, через пару лет это станет стандартом.
