+86-18665420769
Здание 1, торгово-коммерческий парк Шуньмао Уцзинь, д. 7, улица Жунгуан, сообщество Жунли Жунгуй, район Шуньдэ, г. Фошань, провинция Гуандун
+86-18665420769
Когда клиенты ищут услуги фрезерного станка с ЧПУ по металлу, многие ошибочно полагают, что главное — найти оборудование подешевле. На деле же 40-летний опыт АО Гуандун Яшу Интеллектуальные Технологии показывает: ключевое — это понимание технологического процесса. Порой заказчики приносят чертежи, где допуски указаны с запасом, но без учёта реальных возможностей оборудования. Приходится на ходу пересчитывать параметры резания — например, для нержавеющей стали AISI 304 мы часто снижаем подачу с 0.2 до 0.15 мм/зуб, иначе стружка начинает налипать на фрезу.
Вот с чем сталкиваешься постоянно: клиенты хотят обработать алюминий со скоростью 10 000 об/мин, но забывают про виброустойчивость креплений. Как-то раз на https://www.yashucnc.ru мы получили заказ на изготовление пресс-форм, где заказчик настоял на использовании концевых фрез 6 мм с вылетом 50 мм. Пришлось доказывать, что даже с нашим японским ЧПУ Mori Seiki такой вылет даст погрешность в 0.05 мм — для пресс-форм неприемлемо. В итоге перешли на ступенчатую обработку с инструментом 8 мм, потом 6 мм, но с вылетом 30 мм.
Особенно сложно с титановыми сплавами. Помню, для аэрокосмического компонента пришлось разрабатывать стратегию trochoidal milling — стандартные методы приводили к перегреву фрез Sandvik Coromant. Интересно, что многие недооценивают роль СОЖ: при обработке жаропрочных сплавов мы иногда использует подачу через шпиндель, но это требует индивидуальной настройки ЧПУ.
Ещё один момент — чистота поверхности. Для медицинских имплантов мы применяем финишную обработку с перекрытием 70%, хотя это увеличивает время на 15%. Но альтернатива — полировка вручную, что сводит на нет всю эффективность ЧПУ.
Наша компания использует станки с ЧПУ DMG MORI серии NVX, но это не значит, что они решают все задачи. Например, для крупногабаритных деталей лучше подходят портальные станки — у нас есть опыт обработки штампов 2.5 метра в длину. Кстати, часто приходится объяснять разницу между 3-осевыми и 5-осевыми системами: последние не просто 'круче', а позволяют избежать переустановки детали, что критично для корпусных элементов.
Особенно важна калибровка оборудования. Раз в квартал мы проводим проверку геометрических параметров с помощью лазерного интерферометра — иначе накапливается погрешность позиционирования. Как-то пропустили плановую проверку, и за месяц накопилось отклонение 0.02 мм по оси Z — пришлось переделывать партию фланцев.
Система ЧПУ Siemens Sinumerik 840D, которую мы используем, позволяет программировать сложные траектории, но это требует глубокого понимания кинематики. Например, при 5-осевой обработке с одновременным перемещением осей нужно учитывать центробежные силы — иначе появляются следы вибрации.
С твердосплавным инструментом от ISCAR мы работаем уже лет десять, но каждый новый материал требует подбора. Например, для инконеля 718 используем фрезы с покрытием AlTiN — стандартное TiN не выдерживает температур. При этом скорость резания приходится снижать до 60 м/мин против 120 м/мин для конструкционной стали.
Интересный случай был с медью Cu-ETP — материал мягкий, но липкий. Пришлось разрабатывать специальную геометрию передней поверхности фрезы, чтобы стружка не наматывалась. Стандартные решения не работали — стружка забивала канавки уже после 10 минут работы.
Для алюминиевых сплавов серии 7ххх мы применяем фрезы с большим углом спирали — 45 градусов вместо стандартных 30. Это уменьшает усилие резания и позволяет увеличить подачу до 0.3 мм/зуб без риска вырыва материала.
Многие заказчики просят 'сделать подешевле', не понимая, что экономия на инструменте или времени обработки выйдет боком. Как-то взяли заказ на серийное производство кронштейнов — клиент требовал использовать дешёвые фрезы. В итоге за смену меняли 3 инструмента вместо одного, а время обработки выросло на 25%.
Сейчас мы в АО Гуандун Яшу Интеллектуальные Технологии внедрили систему расчёта себестоимости, где учитывается не только время работы станка, но и амортизация инструмента, затраты на переналадку. Например, для мелкосерийного производства (до 50 деталей) выгоднее использовать универсальную оснастку, хотя это увеличивает время подготовки.
Особенно важно правильно оценивать время обработки — новички часто забывают про вспомогательные операции. На пример, для детали с 200 отверстиями время сверления может составить 40% от общего цикла, хотя основное внимание уделяется фрезеровке контура.
Запоминающийся проект — изготовление теплообменника из нержавеющей стали 316L. Проблема была в тонкостенных рёбрах — толщиной 1.2 мм при высоте 80 мм. Первая попытка использовать высокооборотную обработку провалилась — детали 'вело' от остаточных напряжений. Пришлось разрабатывать специальную последовательность обработки: сначала черновая с припуском 2 мм, затем стабилизирующий отжиг, потом чистовая обработка.
Другой интересный случай — производство штампов для автомобильной промышленности. Материал — инструментальная сталь H13, термообработанная до HRC 48-50. Сложность была в глубоких полостях с радиусом всего 3 мм — стандартные фрезы ломались. Решили проблему, используя твердосплавные фрезы с упрочнённой шейкой и уменьшенным вылетом.
Сейчас на https://www.yashucnc.ru мы часто получаем заказы на прототипирование — здесь важно быстро перестраиваться. Например, для бионического импланта из титанового сплава пришлось за ночь перепрограммировать всю управляющую программу, потому что конструктор изменил геометрию в последний момент. Использовали adaptive clearing, чтобы сократить время обработки на 30%.
