+86-18665420769
Здание 1, торгово-коммерческий парк Шуньмао Уцзинь, д. 7, улица Жунгуан, сообщество Жунли Жунгуй, район Шуньдэ, г. Фошань, провинция Гуандун
+86-18665420769
Когда слышишь про токарный станок с приводным инструментом и осью Y, половина цеха сразу представляет универсальный комбайн, а вторая — дорогую игрушку для штучного производства. Оба подхода в корне неверны, и сейчас объясню, почему.
До сих пор встречаю коллег, которые считают ось Y опцией для экзотических операций. На деле же это ключ к сокращению переустановок детали. Помню, как на старой модели токарного станка с приводным инструментом и осью Y HAAS ST-25 мы впервые попробовали сделать фрезеровку лысок под шпонку без снятия заготовки — экономия на одной детали составила 12 минут чистого времени.
Но есть нюанс: не все контроллеры одинаково стабильно работают с одновременным движением по Y и C. На том же HAAS при попытке совместить радиальное смещение с вращением шпинделя иногда возникала вибрация, которую не снимало даже снижение подачи. Пришлось переписывать постпроцессор, чтобы разбивать такие движения на этапы.
Кстати, про жесткость. Многие забывают, что выдвижная конструкция суппорта для оси Y — это всегда компромисс. На сложных нержавейках при полном вылете Y+ мы несколько раз сталкивались с отжигом резца из-за повышенного люфта. Решение нашли через калибровку компенсации на каждые 5 мм хода.
Технически, большинство современных станков имеют 6-8 позиций для приводного инструмента. Но практика показывает: лучше иметь 4 надежных привода с крутящим моментом от 15 Нм, чем 8 слабых. В токарных станках с приводным инструментом от АО Гуандун Яшу Интеллектуальные Технологии мы тестировали конфигурацию с 5 приводами — и этого хватало для 95% операций, включая нарезку резьбы метчиком М12.
Особенно критичен выбор приводов для обработки жаропрочных сплавов. На проекте для авиакомпании мы потеряли три комплекта инструмента, прежде чем поняли: стандартные передачи не держат пиковые нагрузки при фрезеровке Инконеля. Перешли на усиленные версии с передаточным числом 1:1.5 — и сразу ушли от поломок.
Кстати, про охлаждение приводов. В спецификациях редко пишут, но при работе с титаном перегрев наступает уже через 20 минут непрерывной работы. Мы в цеху поставили дополнительную воздушную обдувку на редукторы — простое решение, которое продлило ресурс на 40%.
Самый болезненный момент — переход с классического токарного программирования на 3D-интерполяцию. Когда мы получили первый станок с приводным инструментом и осью Y от АО Гуандун Яшу, то две недели потратили только на отладку постпроцессора для сложных контуров.
Особенно проблемными оказались переходы между токарными и фрезерными операциями. Например, при обработке корпусных деталей с обратной стороны приходилось вручную прописывать отвод инструмента с точностью до 0.1 мм — автоматика часто 'не видела' выступающие элементы.
Сейчас уже отработали методику: для сложных деталей заранее делаем 3D-модель со всеми переходами и проверяем коллизии в CAM-системе. Но на старте было несколько неприятных инцидентов с поломкой инструмента стоимостью под 2000 евро.
В каталогах пишут про точность позиционирования 0.001 мм, но на практике при работе с осью Y и приводным инструментом одновременно этот показатель редко бывает лучше 0.005 мм. Мы проводили замеры на контрактных деталях для медицинской техники — разброс достигал 0.008 мм после 8 часов непрерывной работы.
Интересный момент: точность сильно зависит от температуры в цеху. Летом при +28°C мы фиксировали отклонение до 0.012 мм на длине 300 мм. Пришлось вводить температурную компенсацию в контроллер — функция, которая есть в станках АО Гуандун Яшу, но требует тонкой настройки.
Еще один подводный камень — износ щеток серводвигателей. При активной работе с осью Y ресурс сокращается на 30% compared с обычными токарными операциями. Мы теперь меняем щетки не по графику, а по фактическому наработку — сэкономили уже на трех внеплановых ремонтах.
Рассчитывая ROI для токарного станка с приводным инструментом, многие учитывают только стоимость оборудования. Но основные затраты скрыты в оснастке и обучении. Наш опыт: первый год 40% времени уходит на отладку процессов.
Например, для детали 'фланец с эксцентричными отверстиями' мы сократили время изготовления с 4.5 до 1.8 часов. Но первые 20 штук делали дольше, чем на старом оборудовании — пока не настроили синхронизацию осей.
Сейчас для серий от 50 штук такой станок незаменим. Особенно для деталей типа 'вал-шестерня' — там, где нужно совместить токарную обработку, фрезеровку шлицев и сверление под углом. Без Y-оси пришлось бы делать три переустановки с потерей точности.
Сейчас на тестовой площадке АО Гуандун Яшу Интеллектуальные Технологии мы апробируем систему адаптивного управления для токарных станков с приводным инструментом и осью Y. Предварительные результаты: при обработке сложных профилей удалось снизить вибрацию на 25% через динамическое изменение подачи.
Но есть и технологический потолок. Например, для обработки глубоких пазов под углом 45° все еще требуется специальная оснастка — Y-ось не компенсирует недостаточную жесткость консоли. Это общая проблема для всех станков этого класса, не только наших.
В ближайшей перспективе вижу развитие в области совмещенной обработки: когда за одну установку делается и чистовая токарная обработка, и сложная фрезеровка. Но для этого нужно решить вопрос с тепловыми деформациями — пока при перепаде температур в 10°C геометрия страдает даже у лучших моделей.
