+86-18665420769
Здание 1, торгово-коммерческий парк Шуньмао Уцзинь, д. 7, улица Жунгуан, сообщество Жунли Жунгуй, район Шуньдэ, г. Фошань, провинция Гуандун
+86-18665420769
Когда слышишь 'обрабатывающий центр с ЧПУ', первое, что приходит в голову — это здоровенный станок, который сам всё делает. Но на практике даже с нашими Обрабатывающий центр с ЧПУ от АО Гуандун Яшу Интеллектуальные Технологии бывают моменты, когда хочется ругаться на предварительный нагрев шпинделя или подстройку подачи СОЖ. Вот о таких нюансах редко пишут в каталогах, а они определяют, будет деталь идеальной или отправится в брак.
Начну с банального: многие до сих пор путают ЧПУ с 'волшебной кнопкой'. Мол, загрузил модель — жди готовую деталь. В реальности даже с нашими центрами серии VM-1200 сначала полчаса уходит на калибровку щупов. Помню, как в прошлом месяце пришлось переделывать паз под направляющую — термокомпенсация сработала с запозданием, и размер 'ушел' на 0.02 мм. Клиент, конечно, заметил.
Особенность наших станков — та самая система Обрабатывающий центр с ЧПУ с предварительным расчетом деформации заготовки. Не буду врать: сначала относился скептически. Пока не увидел, как за один проход снимается 8 мм с дюралевой плиты без вибрации. Но тут же нюанс — если не проверить затяжку кулачков перед чистовой обработкой, вся эта умная система идет насмарку.
Кстати, о программном обеспечении. Мы в АО Гуандун Яшу Интеллектуальные Технологии используем модифицированный Sinumerik, но с собственными надстройками. Коллеги с завода в Шэньчжэне как-то показывали журнал ошибок — оказывается, 70% сбоев связаны не с железом, а с некорректным G-кодом от автоматических постпроцессоров.
Тут есть забавный момент: клиенты требуют точность 5 мкм, но при этом экономят на инструменте. Видел ситуацию, когда на нашем Обрабатывающий центр с ЧПУ с системой позиционирования 0.001 мм использовали фрезы за 300 рублей. Результат — шагрень на поверхности, которую потом приходилось полировать вручную.
Из последних кейсов: обработка корпусов для текстильного оборудования. Там сложность в глубоких пазах — при длине 400 мм и ширине 12 мм всегда есть риск 'увода'. Пришлось экспериментировать с встречными подачами. Первый блин вышел комом — фреза сломалось на последних 10 мм. Спасло то, что в наших станках есть функция адаптивного управления нагрузкой.
Кстати, о температурном дрейфе. Зимой в цехе бывает +15, летом — до +28. Для ответственных деталей теперь всегда делаем тестовый проход на образце из того же материала. На сайте https://www.yashucnc.ru есть калькулятор термокомпенсации, но я пользуюсь старой таблицей — там учтены поправки под наш климат.
Часто слышу, что главное — скорость шпинделя. На деле же наш 12000 об/мин почти никогда не используем — для алюминия хватает 8000, для сталей — 4500. А вот что действительно важно — момент на низких оборотах. Как-то пришлось фрезеровать латунь с частотой 600 об/мин — станок работал как часы, а соседний японский начал вибрировать.
Памятный случай с обработкой штамповой оснастки. Заказчик требовал зеркальную поверхность. Думали, придется шлифовать, но попробовали чистовую обработку с шагом 0.05 мм и специальной СОЖ — получилось с первого раза. Правда, пришлось заменить стандартные направляющие на усиленные — обычные не держали плавность на малых подачах.
Кстати, о сервисе. В АО Гуандун Яшу Интеллектуальные Технологии есть система удаленного мониторинга, но я её отключил после ложного срабатывания датчика перегрева. Лучше раз в месяц самому проверять зазоры в шарико-винтовых парах — это дает больше информации, чем все датчики вместе взятые.
Многие не считают, сколько стоит простой станка. У нас в цеху считают — каждый час простоя 2400 рублей. Поэтому для серийных деталей мы разработали смешанный цикл: черновая обработка на старых станках, чистовая — на новых Обрабатывающий центр с ЧПУ. Неожиданно выяснилось, что так износ инструмента снижается на 18%.
Интересный опыт был с обработкой титана. Сначала пытались работать стандартными режимами — инструмент летел каждые 15 минут. Потом технолог с завода-изготовителя подсказал уменьшить подачу на 30% и использовать импульсную подачу СОЖ. Ресурс фрез вырос в 4 раза, правда, время обработки увеличилось на 25%.
Сейчас экспериментируем с системой автоматической смены палет — взяли у АО Гуандун Яшу Интеллектуальные Технологии в тестовую эксплуатацию. Пока сложно сказать, окупится ли: с одной стороны, экономия на переналадке, с другой — частые сбои датчиков позиционирования. Видимо, придется дорабатывать под наши условия.
Кто бы мог подумать, что проблема номер один — это не поломки, а... пыль. Особенно от обработки композитов. Стандартные уплотнения не справляются, пришлось заказывать специальные лабиринтные затворы. Зато теперь менять подшипники шпинделя приходится в 3 раза реже.
Еще один момент — квалификация операторов. Молодые ребята часто пытаются 'ускорить' процесс, отключая предварительные проходы. Результат — погнутые оправки и брак. Пришлось ввести пароль на изменение критических параметров. Хотя иногда и сам нарушаю — когда нужно срочно сделать пробный проход.
Сейчас задумываемся о системе мониторинга вибраций. На https://www.yashucnc.ru предлагают готовое решение, но пока используем самодельные акселерометры — данные те же, а стоит в 10 раз дешевле. Хотя для серийного производства, возможно, стоит перейти на профессиональное оборудование.
Современные Обрабатывающий центр с ЧПУ уже близки к физическим пределам точности. Дальше улучшать — значит увеличивать стоимость без существенного выигрыша. Например, наш флагманский станок держит точность 2 мкм, но чтобы получить 1 мкм, пришлось бы ставить термостабилизированную камеру — это удорожание на 40%.
Интересно наблюдать за развитием гибридных технологий. Недавно тестировали станок с функцией лазерного напыления — сначала добавляем материал, потом фрезеруем. Для ремонта пресс-форм — идеально, но для серийки пока нерентабельно. Хотя в АО Гуандун Яшу Интеллектуальные Технологии обещают снизить стоимость процесса втрое к следующему году.
Главный вывод за 15 лет работы: не бывает универсальных решений. Даже лучший Обрабатывающий центр с ЧПУ — всего лишь инструмент. Его эффективность на 90% зависит от того, кто стоит за пультом и как организован технологический процесс. И да, никогда не экономьте на мерительном инструменте — хороший индикатор спасёт от брака чаще, чем самая умная система ЧПУ.
